Ziehwerkzeuge für das Drahtziehen – Stahl bis Sonderdraht

Beim Drahtziehen wird Draht durch die konische Bohrung eines Ziehsteins gezogen und dabei auf ein kleineres, exakt definiertes Maß gebracht — nach DIN 8584 ein Zugdruckumformen. Welche Werkzeuggeometrie funktioniert, bestimmt der Drahtwerkstoff: Härte, Verfestigung und Schmierverhalten unterscheiden sich zwischen Stahl, Edelstahl und NE-Metallen erheblich. Leng fertigt Ziehsteine mit Bohrungen von 0,2 bis 150 mm und legt Geometrie und Ziehfolge auf Werkstoff, Abnahme und Maschine aus.

Drahtziehen auf einen Blick

Typische Werkstoffe: Stahldraht, Edelstahldraht, Federdraht, Schweißdraht, hochfeste Drähte (Seildraht, Tirecord), NE-Metalle (Kupfer, Aluminium), Spezialdrähte
Relevante Werkzeuge: Hartmetall-Ziehsteine, PCD-Ziehwerkzeuge, Schabe- & Schäldüsen
Entscheidende Faktoren: Ziehwinkel, Führungslänge, Abnahme pro Zug und Delta-Faktor — verteilt über die Züge als Ziehfolge
Typische Probleme: Ringverschleiß (Ziehring), Drahtbruch, Oberflächenfehler, Maßwanderung
Leng-Leistungen: Ziehfolgen-Auslegung, Prozessoptimierung, Wiederaufbereitung, Messprotokoll auf Wunsch

Typische Herausforderungen

Drahtziehen anfragen — Werkstoff, Ausgangs- und Endmaß genügen: Wir legen Geometrie und Ziehfolge auf Ihren Zug aus.

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Worauf es beim Drahtziehen ankommt

Vier Größen entscheiden über einen stabilen Zug: die Maßhaltigkeit des gezogenen Drahtes, seine Oberfläche, die Standzeit des Werkzeugs und die Ruhe des Prozesses. Alle vier hängen an der Werkzeuggeometrie. Die Querschnittsabnahme pro Zug liegt bei feinen Drähten typischerweise bei 15 bis 25 %, bei größeren Abmessungen bei 20 bis 45 % — und die Verteilung dieser Abnahmen über die Züge ist die eigentliche Auslegungsarbeit, die Ziehfolge.

Die Herausforderungen im Detail

Ringverschleiß (Ziehring). Am Erstkontaktpunkt des Drahtes im Ziehkegel entsteht mit der Zeit eine ringförmige Vertiefung. Herausgelöste Partikel wandern mit dem Draht durch die Bohrung und wirken dort als Schleifmittel — der Verschleiß beschleunigt sich selbst. Ein früh nachpolierter Stein hält deshalb insgesamt länger.

Drahtbruch. Häufige Werkzeugursache: eine ungünstige Kombination aus Ziehwinkel und Abnahme (Delta-Faktor über 3). Sie erzeugt überflüssige Umformarbeit im Drahtkern, bis hin zu inneren Anrissen und Zentralbrüchen.

Oberflächenfehler. Riefen im Werkzeug übertragen sich direkt auf den Draht. Reißt der Schmierfilm ab — etwa weil der Einlaufbereich das Schmiermittel nicht mehr fördert —, entstehen Blankstellen und Kratzer.

Maßwanderung. Ist die Führungszone verschlissen, wandert der Drahtdurchmesser nach oben und die Rundheit leidet.

Wenn eines dieser Bilder Ihren Zug beschreibt: Prozessoptimierung — wir analysieren Werkzeug und Anwendung.

Die Werkzeuglösung je Drahtwerkstoff

Stahldraht

Je härter das Ziehgut, desto enger der Ziehwinkel und desto kürzer die Führungslänge (etwa 25 bis 35 % des Werkzeugdurchmessers): weniger Reibungswärme, geringere Gefahr von Schmierfehlern. Für Grobzug und große Abmessungen sind zähere Hartmetallsorten die richtige Wahl, für hochfesten Stahldraht feinkörnige, verschleißfeste Sorten. Bei hochkohlenstoffhaltigem Draht verfestigt das Material über die Züge deutlich — die Ziehfolge muss die Grenze zum Zwischenglühen berücksichtigen.

Edelstahldraht

Edelstahl verfestigt stark und neigt zum Anhaften am Werkzeug. Entscheidend sind eine hochglanzpolierte Bohrung, ein stabiler Schmierfilm und eine Geometrie, die die Umformwärme klein hält. Hartstoff-Beschichtungen können die Standzeit zusätzlich erhöhen — ob sie sich rechnen, hängt von Losgröße und Ziehgeschwindigkeit ab.

Federdraht

Hochfeste Drähte für Federn verlangen enge Toleranzen über lange Produktionsstrecken. Hier zählt die Maßkonstanz der Führungszone; feinkörnige Hartmetallsorten und eine sorgfältige Politur halten den Verschleiß klein. Ein Messprotokoll je Werkzeug liefern wir auf Wunsch mit.

Schweißdraht

Beim Schweißdraht gehört die Oberfläche zur Funktion: Der Draht muss gleichmäßig fördern und sauber abschmelzen. Neben maßhaltigen Ziehsteinen kommen deshalb Schabe- und Schäldüsen zum Einsatz, die Zunder und Fehlschichten vor dem Feinzug spanend entfernen.

Hochfeste Drähte

Seildraht, Tirecord und andere hochfeste Güten verfestigen über die Züge stark und bestrafen jede Auslegungsschwäche mit Drahtbruch. Entscheidend sind eine konservative Abnahmeverteilung mit Delta-Faktor im sicheren Bereich, feinkörnige verschleißfeste Hartmetallsorten und Geometrien, die die Umformwärme klein halten. Bei diesen Drähten rechnet sich die Ziehfolgen-Auslegung doppelt: Jeder vermiedene Drahtbruch spart mehr als das Werkzeug kostet.

NE-Metalle (Kupfer, Aluminium)

Weiche Werkstoffe laufen mit längerer Führung (um 50 % des Werkzeugdurchmessers) und vertragen hohe Ziehgeschwindigkeiten. Genau dort wird der Werkstoffvergleich interessant: In Serienzügen sind PCD-Ziehwerkzeuge trotz höherer Anschaffungskosten oft die wirtschaftlichere Lösung.

Spezialdrähte

Sonderlegierungen, plattierte Drähte, Feindraht: Für Sonderfälle legen wir Werkzeug und Ziehfolge individuell aus — bis hin zu Sonderwerkzeugen nach Zeichnung. Sprechen Sie uns an, bevor Sie einen Kompromiss ziehen.

Entscheidende Parameter (Richtwerte)

Parameter	Richtwert	Wirkung
Ziehwinkel (Halbwinkel)	typ. 6–15°	bestimmt Umformzone, Ziehkraft und Schmierfilmaufbau
Führungslänge	25–66 % des Werkzeug-Ø	Maß, Rundheit, Oberfläche; kürzer für harte, länger für weiche Werkstoffe
Abnahme pro Zug	fein 15–25 %, grob 20–45 %	Verteilung über die Züge = Ziehfolge
Delta-Faktor	optimal ca. 1,5–1,8	Verhältnis Winkel/Abnahme; über 3 drohen innere Anrisse

Richtwerte aus Fachquellen und Fertigungspraxis — die verbindliche Auslegung rechnen wir mit unserer Kalkulationssoftware auf Ihren Zug. Die Geometrie im Detail erklärt der Fachartikel Ziehstein-Geometrie.

Passende Leng-Werkzeuge

Hartmetall-Ziehsteine — das Kernwerkzeug, Bohrungen 0,2–150 mm
PCD-Ziehwerkzeuge — für Serienzüge und NE-Metalle
Schabe- & Schäldüsen — blanke Oberflächen vor dem Feinzug
Wiederaufbereitung — verschlissene Steine aufs nächste Maß

Häufige Fragen

Welcher Ziehwinkel ist der richtige für meinen Draht?

Als Faustregel: je härter das Ziehgut, desto enger der Winkel; je größer die Abnahme, desto weiter. Verbindlich wird es erst mit dem Delta-Faktor, der Winkel und Abnahme verrechnet — optimal sind Werte um 1,5 bis 1,8. Wir legen den Winkel mit Kalkulationssoftware auf Ihren konkreten Zug aus.

Wie viele Züge braucht meine Abmessung?

Das ergibt sich aus Ausgangs- und Endmaß, dem Werkstoff und der zulässigen Abnahme pro Zug. Bei stark verfestigenden Werkstoffen begrenzt außerdem das Zwischenglühen die Folge. Senden Sie uns beide Maße und den Werkstoff — die Ziehfolge rechnen wir Ihnen durch.

Warum bricht der Draht immer an derselben Stelle im Ziehplan?

Oft ist an dieser Position das Verhältnis von Winkel und Abnahme ungünstig (Delta-Faktor zu hoch) oder ein Werkzeug verschlissen. Ein Blick auf Werkzeug und Ziehplan klärt das meist schnell — dafür ist unsere Prozessoptimierung da.

Wie lange hält ein Ziehstein?

Eine seriöse Pauschalzahl gibt es nicht: Standzeit hängt an Ziehgut, Geometrie, Schmierung, Fluchtung und Ziehgeschwindigkeit. Beeinflussbar ist sie trotzdem — durch passende Geometrie, gute Politur und rechtzeitiges Nachpolieren, bevor ein Ziehring durchgreift. Wie Sie Verschleiß früh erkennen, zeigt der Artikel Verschleißbilder am Ziehstein.

Liefert Leng auch die komplette Ziehfolge als Werkzeugsatz?

Ja. Wir legen die Folge aus und fertigen die Steine als abgestimmten Satz — Details unter Werkzeugauslegung & Ziehfolgen.

Ziehaufgabe besprechen — nennen Sie uns Werkstoff, Ausgangs- und Endmaß. Wir melden uns mit einer konkreten Werkzeugempfehlung. Telefon +49 2777 7608

Ziehaufgabe besprechen

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